企业在推行HACCP管理体系一般要遵循以下的流程：

1. 获得领导的支持，组建HACCP小组，确定组员的职责分工；

首先是要保证最高层管理者真正支持推行HACCP体系。各个部门中从负责人到车间操作人员都有与其难应的对体系的某一部分负责。因此,他们的全力支持与协作对推行HACCP至关重要。当然,最基本的是要有一个人(质量保证负责人)肩负起总的及体系运作全过程的责任。

之后确定的是HACCP工作组的关键成员(包括组长)，这些人员必须熟知HACCP体系的知识。 在大型企业推行HACCP体系是一个复杂过程,需要通过由多学科的专家组成的工作组的共同努力。

微生物专家是首要的，他应就涉及微生物学、安全性及风险方面的所有问题向工作组提出建议；在许多企业中，由微生物实验室的负责人来承担该项职责。负责提供相关的数据资料，在实施的过程中对涉及微生物学的危害进行控制。

工作组另一重要成员是加工工艺方面的专家, 他应提出生产程序及制约生产的建议并做出加工流程图，就加工过程各个环节上的技术问题和设备的技术限度提出建议。实际情况中一般由企业的设备或生产部门的负责人来担当此责任。

其他的技术专家诸如理化检验负责人、质量保证负责人、工程设备、产品包装、销售、培训等都会食品安全管理产生重要的影响，因此在组建HACCP小组的时候也要考虑上述部门的负责人。

2. 描述产品，确定产品的预期使用目的；

应对产品进行全面的描述，包括相关的安全信息，如：物理成分、加工方式、储存条件、销售方式、保质期等。确定产品的用途和消费者对产品的使用期望。在某些特定情况下应考虑易受伤害的消费人群如：老人、儿童。

例如：苹果原汁的产品描述

加工产品的类型描述 ：苹果原浆

用途：做为进一步加工原料

重要产品特性糖度、总酸度：糖 度：≥10.0?BX

总酸度：≥0.3﹪

包装：铁桶内双层塑料袋或无菌复合袋

产品有效期：18个月,贮存温度：常温

销售地点：国内外各加工厂

3. 描述加工过程，构建工艺流程图；

生产工艺流程图一般由HACCP小组或小组内生产部门的人员完成。该流程图应包括所有的加工操作步骤。

4. 分析危害与风险程度，确定关键控制点，确定每个关键控制点关键限值；

5. 确定每个关键控制点的监控系统与记录；

6. 建立纠偏方案；

7. 建立验证程序；

8. 建立操作程序手册等相关文件和记录保持文件。

9. 实施、审验、复查与培训——HACCP计划的评价。

步骤3. 工作的初始

HACCP工作组组成后,其受权调研范围应立即明确并获同意。可将工作分为一系列的调研项目,每个项目专门处理一类具体危害或是具体产品的生产所包括的全部相关的危害。无论怎样确定,应始终明白：HACCP体系对每个加工单元都是独特而又具体的。HACCP概念是放之四海而皆准,然而每一局部的情况其应用又是特定的。

在这一阶段须将产品的规范和详细的介绍资料提供给HACCP工作组。产品规范须包括全部技术方面的内容,如防腐的技术参数(NaCl,pH,有机酸的使用,其他防腐参数),设定的贮存温度、包装技术以及也是最重要的──预期的产品用途。已确定的加工技术、配料表、精确的加工流程图、清洗与消毒程序的说明也应当一起提供。

宜在此时参观加工现场以便审核和充分理解加工流程图。还须了解检验设施的设计以便确知与此有关的可能的附加危害(如：布局环境、人员通道的型式、相对被加工食品体积的设备的适当尺寸等)。

步骤4. 加工过程分析

当有关产品和加工过程的全部资料都被收集到后,须对其分析确认所有的危害及关键控制点(HACCP要素A和B)。确定关键控制点的每步都须单独而又详尽地分析,主要的问题均应有问有答。这不但涉及到剖析各加工工序而且与分析加工操作的中间场所的状况有关。如必要的处理过程中的时间温度条件就是可能受此关注的一例。

每个加工工序上的相关水平均须进行评估,以便保证将最多的精力放于最关键的领域。相关水平的评估可以多种形式进行,但在大多数情况下专家基于有效数据做的风险判断还是很有效的。如果这点做不到,那只有通过试验或调研来完成。

所有的真正的关键控制点都要在流程图上标示出。如果在流程图上标示其他非关键的控制点须予以明显的区别。

步骤5. 控制程序

每个关键控制点须有明确和具体的控制程序,详细说明关键控制点如何受到控制,预防措施,指标值和可接受程度的幅度(如果有的话)以及控制措施在何时如何实施也应详细说明(HACCP要素C)。

用于控制功能的仪器设备也须处于严格控制之下,他们的运行和使用必须经正规的批准。

步骤6. 监视措施

监视和数据记录是HACCP体系最重要的内容。所有的工作、监测情况须及时予以记录。通过这些记录,管理人员和外部检查人员就能确认全部操作过程是否符合规范要求,并且所有的关键控制点都受到全面控制。一套高水平的文件资料──当然是由控制人员签署批准──也是一项高水平的控制过程的标记。

与生产过程无直接关系的数据也应记录下来。包括可能进行的免疫性检验或保质期试验等HACCP初始的调研工作的详细记录也应保存。此外,所有产品配方的改变或作为HACCP调研结果的生产线的变化,包括对一些失控现象采取的纠正措施均须记录在案。

步骤7. 人员培训

当HACCP的调研工作完成并且项目准备好予以实施时,须进行人员培训。所有与HACCP项目有关的人员,从生产操作人员直到管理者都必须了解HACCP的原理,并非常明确他们各自在体系中的职责。培训与介绍新情况的课程按规定进行,新员工未经HACCP原理和操作程序的培训不得上岗工作。

步骤8 关键控制点失控后的纠正措施

当某关键控制点失控时加工者应判断其对产品危害的程度, 制订出监控结果偏离临界值时所必须采用的纠正措施。纠正措施可包括：暂停生产、消除故障、产品返工；危害不能消除时，产品可否转为其它用途；若危害既不能消除、产品也不可转用、确定其处理措施。

所有的纠正措施应确保：失控的原因得到纠正、不会因失控而使有害于人类健康的劣质产品进入流通市场。

步骤9 HACCP体系运行情况的验证

应对HACCP体系的运行情况进行定期或不定期的验证。目的是：已确定实施的HACCP计划是否适合本工厂，该HACCP是否有效执行，HACCP执行后是否减少了与产品有关的风险。

验证活动可按规定的程序进行，验证的重点包括：

a)已颁布实施的HACCP 计划的适用性：当加工原料或原料来源、加工方法或科技等发生变化时要重新评价，发现问题应及时予以修改。

b)检查关键控制点的监控记录、纠偏措施记录、监控仪器校正记录及成品、半成品的检验记录：这些记录是否完整规范，是否可靠。

c)标准卫生操作规范的执行情况

对验证发现的问题需要采取纠偏措施时,应按步骤8进行。

步骤10 程序文件与记录及其保存

程序文件。HACCP各程序应形成文件,内容包括危害分析、关键控制点的确定、临界限的确定等。

记录包括内容。HACCP实施过程中应有各关键控制点监控记录、偏离或失控与纠正措施的记录,还有验证HACCP体系正常运转的记录、HACCP体系修改的记录。

记录表格式的一般要求。记录一般应包括加工者的名称、地址，记录的事件、时间、地点(工序)、操作者、负责人员的签名，分类标识及其它有关信息。

记录保存。记录格式应规范,并作为质量文件存档,所有记录应按制度由专人和指定机构负责保存。

文件的保存期限应以有关规定或协议而定。记录一般存放二年。